Proceso

Nos esforzamos por lograr la excelencia, desde el diseño y la producción hasta la atención al cliente en el campo.

Nuestro enfoque orientado al cliente apunta a ayudarlo a agregarle valor a su negocio. Nos esforzamos por lograr la excelencia en todas las actividades, desde el diseño y la producción hasta la atención al cliente en el campo. Esto nos permite ofrecer una relación precio/calidad excelente en nuestros productos de chasis y garantiza nuestro enfoque en las necesidades del cliente.

Innovación

Nuestro laboratorio de metalúrgica cuenta con habilidades específicas e instrumentos sofisticados para validar los productos en los campos de uso.

Para nosotros, innovación significa introducir tecnología innovadora capaz de extender la duración promedio de las piezas de oruga y así reducir los costos operativos de los clientes.

Nuestro equipo de Investigación y Desarrollo (Research & Development, R&D) trabaja en colaboración estrecha con los clientes, así como con nuestros técnicos de los equipos Técnico, de Calidad, de Asistencia al producto y de Ingeniería de producción. Durante la ingeniería y el prototipado se utilizan herramientas de diseño asistido y otros instrumentos técnicos para diseñar, probar y optimizar cada pieza antes de la producción. Nuestro laboratorio de metalúrgica cuenta con habilidades específicas e instrumentos sofisticados para validar los productos en los campos de uso. Las piezas de chasis se someten a pruebas de fiabilidad para comparar la durabilidad y el rendimiento en diversas aplicaciones de campo. Se utilizan técnicas de visualización e inteligencia artificial para inspeccionar cada pieza de manera automática a fin de reducir desperfectos de manera significativa. Con este enfoque, podemos desarrollar materiales nuevos y mejorar procesos de tratamiento térmico para garantizar productos superiores y duraderos.

Ingeniería

Nuestro equipo de ingenieros se enfoca en el diseño de piezas de orugas para sistemas a tracción completos.

Nuestro equipo de ingenieros se enfoca en el diseño de piezas de chasis para sistemas a tracción completos. Combinamos casi 100 años de experiencia con instrumentos de diseño asistido por computadora (Computer-Aided Design, CAD) e ingeniería asistida por computadora (Computer-Aided Engineering, CAE) para personalizar nuestros productos de acuerdo con las necesidades particulares de nuestros clientes, a la vez que se reducen costos de diseño y producción.

Automatización

Nuestras fábricas ofrecen soluciones técnicas que incluyen robots de mano, robots cartesianos, manipuladores hidráulicos con capacidades de autoaprendizaje, transelevadores para el manejo de pallets y mucho más.

Invertir en automatización significa una mayor capacidad de producción, una racionalización importante del método de transformación, más flexibilidad y mejor fiabilidad del ciclo de fabricación, lo que genera una mayor calidad del producto. Nuestras fábricas ofrecen soluciones técnicas que incluyen robots de mano, robots cartesianos, manipuladores hidráulicos con capacidades de autoaprendizaje, transelevadores para el manejo de pallets y mucho más. Un enfoque clave en la adopción de estas soluciones técnicas es la automatización de los procesos de logística y manipulación (mediante máquinas de almacenamiento y recuperación, etc.) durante las diversas etapas de producción. La amplia gama de productos y procesos presentes en Berco nos ha permitido desarrollar un conocimiento profundo en robótica y automatización durante años.

Tratamiento térmico

Nuestros procesos de tratamiento térmico son el centro de una innovación continua para garantizar productos de calidad superior con una excelente resistencia al desgaste en todas las condiciones. Asimismo, desarrollamos estudios exhaustivos de forma continua sobre los materiales más apropiados para satisfacer la amplia gama de aplicaciones de piezas de orugas. Los procesos de tratamiento térmico se optimizan para todos los tipos de productos. Hoy se utilizan los siguientes métodos:

temple por inducción: disponible en más de 46 líneas de producción,
temple diferencial: disponible en 4 líneas,
temple directo en línea después de la forja: instalado en 9 líneas,
hornos de templado: dos para eslabones y segmentos, tres para zapatas y dos de “uso general”,
líneas con hornos de carbonización de carcazas de doble cámara: siete en total.

Los parámetros principales del proceso (gradientes de temperatura, tiempo, temperatura, composición química, etc.) se monitorean de manera constante en tiempo real mediante sistemas informáticos conectados a la red de la compañía para garantizar estándares de tratamiento térmico de la más alta calidad. Hemos adquirido una experiencia industrial significativa en los últimos 100 años en la optimización de estos procesos y su integración con otros pasos de procesamiento para lograr productos superiores.

Proceso especial

Max Press es una de las presas de tornillo más grandes del mundo, con una capacidad de 32 000 toneladas.

Nuestra investigación ha fomentado el desarrollo y la finalización de sistemas importantes y únicos en su campo de aplicación, como:

Líneas de forja en caliente Maxi-Press y Midi-Press: algunas de las prensas de tornillo más grandes del mundo, la primera con una capacidad de 32 000 toneladas y la segunda con una capacidad de 16 000, que nos convierten en la única compañía capaz de forjar piezas de chasis de gran tamaño para usos en minería.
Laminador circular con cuatro mandriles: para laminar aros de ruedas con frente soldado en un solo paso.
Línea rápida de forja de eslabones: desarrollada según el diseño específico de Berco, se trata de una prensa mecánica de 3150 toneladas para la forja en caliente de eslabones medianas para obtener frecuencias de producción altas, lo que reduce la necesidad de tochos en comparación con los procesos convencionales.
Hornos de carbonización de carcazas de alta temperatura: estos nuevos hornos, desarrollados específicamente para Berco, pueden alcanzar temperaturas de carbonización nunca vistas.
Rectificado profundo: nuestras máquinas de rectificado profundo ofrecen una tecnología alimentada por termofluencia, utilizada originalmente en el sector automotriz, y han revolucionado la producción de eslabones de enganche rapido, convirtiendo a Berco en el punto de referencia en el mercado de orugas.

Forja en caliente

Nuestro conocimiento de la tecnología de forja, desarrollado en los últimos 100 años, nos permite desarrollar productos de gran calidad.

La forja en caliente genera mejores acabados y mejor calidad del producto, en comparación con el fundido, y elimina desperfectos como agujeros de fundición internos o de superficie que pueden comprometer seriamente la fiabilidad del producto y ocasionar rechazos de producción. Nuestro conocimiento de la tecnología de forja, desarrollado en los últimos 100 años, nos permite desarrollar productos de gran calidad en nuestras 20 líneas de forja, mediante los más de 3000 conjuntos de moldes que usan un sistema de herramientas moderno compuesto por herramientas de maquinaria de gran velocidad y de vanguardia. Con nuestra línea de forja en caliente, “Maxi-Press”, que cuenta con prensas de tornillo de 32 000 toneladas y de 16 000 toneladas, podemos forjar incluso los productos de gran tamaño utilizados en la maquinaria de minería, para uso en cualquier condición de carga y desgaste por trabajo pesado.