Процесс

Мы стремимся к достижению совершенства на всех этапах от проектирования и производства до обслуживания клиентов в полевых условиях.

Наш клиентоориентированный подход направлен на то, чтобы помочь повысить ценность вашего бизнеса. Мы стремимся к достижению совершенства во всех сферах деятельности, от проектирования и производства до обслуживания клиентов в полевых условиях. Это позволяет предлагать отличное соотношение цены и качества для изделий ходовой части с акцентом на потребности клиентов.

Новаторство

Персонал нашей металлургической лаборатории обладает особыми навыками и современными инструментами для проверки продукции во всех областях применения.

Новаторство для нас означает внедрение эффективных и инновационных технологий, способных продлить средний срок службы деталей ходовой части, снижая тем самым эксплуатационные расходы наших клиентов.

Наши исследования и разработки включают тесное сотрудничество с клиентами, а также со специалистами из технической группы, групп контроля качества, технической поддержки и разработки изделий. Вспомогательные инструменты проектирования и другие технические инструменты используются при проектировании и создании прототипов для проектирования, тестирования и оптимизации каждой детали перед производством. Персонал нашей металлургической лаборатории обладает особыми навыками и современными инструментами для проверки продукции во всех областях применения. Детали ходовой части проходят испытания на надежность для сравнения долговечности и производительности в различных областях применения. Для автоматической проверки каждой детали используются технологии осмотра и искусственный интеллект, чтобы значительно уменьшить количество неисправностей. Благодаря такому подходу мы можем разрабатывать новые материалы и тонко настраивать процессы термообработки, чтобы гарантировать получение качественных и долговечных изделий.

Инженерная группа

Наша команда инженеров сосредоточена на разработке компонентов ходовой части для комплексных систем гусеничного привода. Мы объединили почти 100-летний опыт работы с инструментами CAD и CAE, что позволило подстраивать изделия в соответствии с индивидуальными потребностями наших клиентов, одновременно снижая затраты на проектирование и производство.

Автоматизация

Наши заводы предлагают такие технические решения, как роботы с запястными шарнирами, портальные роботы, гидравлические манипуляторы с возможностью самообучения, штабелеры для перемещения поддонов и многое другое.

Инвестиции в автоматизацию означают увеличение производственных мощностей, значительную рационализацию методов обработки, повышение гибкости и надежности производственного цикла, что приводит к повышению качества продукции. Наши заводы предлагают такие технические решения, как роботы с запястными шарнирами, портальные роботы, гидравлические манипуляторы с возможностью самообучения, штабелеры для перемещения поддонов и многое другое. Основное внимание при принятии этих технических решений уделяется автоматизации процессов логистики и обработки (с помощью складских тележек, машин для выдачи продукции и т. д.) на различных этапах производства. Широкий ассортимент продуктов и процессов, представленных в компании Berco, позволил накопить глубокие знания в области робототехники и автоматизации на протяжении многих лет.

Термическая обработка

Процессы термообработки оптимизированы для всех типов изделий.

Процессы термообработки являются целью постоянных инноваций, что позволяет гарантировать высокое качество продукции с превосходной износостойкостью в любых условиях. Кроме того, мы постоянно проводим углубленные исследования материалов, наиболее подходящих для удовлетворения широкого спектра применений компонентов ходовой части. Процессы термообработки оптимизированы для всех типов изделий. В настоящее время используются следующие способы:

индукционная закалка: доступна на более чем 46 производственных линиях;
местная закалка: доступна на четырех линиях;
прямая закалка на линии после ковки: установлена на девяти линиях;
печи закалки: две для звеньев и сегментов, три для днищ и две «общего назначения»;
линии с двухкамерными печами для цементации в корпусе: всего семь.

Для обеспечения гарантии высочайших стандартов термообработки основные производственные параметры процесса (температурные градиенты, время, температура, химический состав и т. д.) постоянно контролируются в режиме реального времени компьютерными системами, подключенными к сети компании. За последние 100 лет мы приобрели значительный промышленный опыт в оптимизации этих процессов и их интеграции с другими этапами обработки для производства превосходных изделий.

Специальный процесс

Max Press — один из крупнейших в мире винтовых прессов с усилием 32 000 тонн.

Наше исследование стимулировало разработку и создание основных систем, уникальных в своей области применения:

линии горячей ковки Maxi-Press и Midi-Press: одни из крупнейших в мире винтовых прессов, первый из которых имеет усилие 32 000 тонн, а второй — 16 000 тонн, делают нас единственной компанией, способной изготавливать детали ходовой части больших размеров для горнодобывающей промышленности;
станы круглой прокатки с четырьмя оправками: для прокатки колец с передними приваренными колесами за один шаг;
линия быстрой штамповки: разработанный в соответствии со специальной конструкцией Berco механический пресс на 3150 тонн для средних линий горячей ковки для высоких производственных частот, что снижает потребность в заготовках по сравнению с традиционными процессами;
высокотемпературные печи цементации в корпусе: эти новые печи, разработанные специально для Berco, могут достигать беспрецедентных температур цементации в корпусе;
глубокое шлифование: наши станки для глубокого шлифования предлагают технологию ползучей подачи, первоначально использовавшуюся в автомобильном секторе. Они произвели революцию в производстве соединительных звеньев, что сделало Berco эталоном для рынка ходовых частей.

Горячая ковка

Наши производственный опыт и знания в технологии ковки, полученные за последние 100 лет, позволяют создавать высококачественные изделия.

Горячая ковка позволяет повысить качество поверхности и продукции по сравнению с литьем, устраняя такие дефекты, как поверхностные и внутренние отверстия для литья, которые могут серьезно снизить надежность продукта и стать причиной производственного брака. Наши производственный опыт и знания в технологии ковки, полученные за последние 100 лет, позволяют создавать высококачественные изделия на 20 линиях горячей ковки, используя более 3000 комплектов штампов с применением системы инструментальной обработки, оборудованной оснастками для высокоскоростной механической обработки нового поколения. Благодаря наличию линии горячей ковки Maxi-Press, в состав которой входят винтовые прессы с усилием 32 000 тонн и 16 000 тонн, мы можем производить ковку даже крупногабаритных изделий, используемых на горнодобывающем оборудовании, для использования в любых тяжелых условиях при повышенном износе и нагрузках.